在新一代的信息技術(shù)正在廣泛普及并推進(jìn)生產(chǎn)方式變革時(shí)，各國(guó)紛紛提出數(shù)字化制造、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、能源互聯(lián)網(wǎng)等制造業(yè)發(fā)展新理念。中國(guó)作為全球第一制造大國(guó)，或許不會(huì)一步一步沿襲發(fā)達(dá)國(guó)家工業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的進(jìn)化路線，而是借助新一輪工業(yè)革命的歷史機(jī)遇，實(shí)現(xiàn)跨越式發(fā)展，甚至趕超。

現(xiàn)階段，我國(guó)人工智能等技術(shù)將得到前所未有的廣泛應(yīng)用，成為推動(dòng)變革的主要力量。對(duì)于制造業(yè)企業(yè)來說，產(chǎn)品檢測(cè)問題一直是核心痛點(diǎn)，如何通過自動(dòng)化檢測(cè)設(shè)備，提升良品率、降低材料消耗和人工成本，成為了工廠在數(shù)字化、智能化改造的過程中面臨的核心問題。

3D機(jī)器視覺系統(tǒng)作為智能制造中尖端科技的展現(xiàn)，一直是比較神秘的存在，聽過的人不少，但實(shí)際使用的企業(yè)卻寥寥可數(shù)。一方面是由于成本造價(jià)過高，企業(yè)負(fù)擔(dān)不起，但更多原因還是對(duì)于產(chǎn)品不了解，使得大部分企業(yè)處于觀望狀態(tài)。

近年來，部分企業(yè)開始了基于機(jī)器視覺識(shí)別技術(shù)的檢測(cè)探索，并且在實(shí)際應(yīng)用過程中，取得了重大突破，行業(yè)中涌現(xiàn)出一批具有強(qiáng)大研發(fā)實(shí)力的智能制造企業(yè)。針對(duì)制造業(yè)提升產(chǎn)品質(zhì)量的需求，大連譽(yù)洋工業(yè)智能攜手歐洲科研機(jī)構(gòu)，將3D機(jī)器視覺系統(tǒng)應(yīng)用于生產(chǎn)制造領(lǐng)域，為客戶提供產(chǎn)品定位、尺寸測(cè)量、表面缺陷檢測(cè)等解決方案，幫助企業(yè)提升產(chǎn)品合格率及生產(chǎn)效率，大大降低了人工成本。

譽(yù)洋KINEYE?3D機(jī)器視覺檢測(cè)，采用雙目仿生人眼設(shè)計(jì)，在擁有強(qiáng)大識(shí)別能力的同時(shí)進(jìn)行大視野識(shí)別定位、大視野測(cè)量等技術(shù)支持，以滿足大型工業(yè)產(chǎn)品、大型工業(yè)鑄件等檢測(cè)需求。

不僅如此，在高度自動(dòng)化的制造生產(chǎn)中，3D機(jī)器視覺檢測(cè)系統(tǒng)可以完成對(duì)目標(biāo)對(duì)象的即時(shí)在線檢測(cè)。例如，在工業(yè)鑄件生產(chǎn)過程中，鑄件外型會(huì)存在各式各樣的缺陷問題，比如位置偏移、尺寸差異、標(biāo)識(shí)不清等。在自動(dòng)化生產(chǎn)線中，人眼檢測(cè)易受到熟練度影響，導(dǎo)致檢測(cè)準(zhǔn)確性及效率差異較大，且人工檢查成本高昂，因此，企業(yè)需要有更好的技術(shù)方法來實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線的自動(dòng)化檢測(cè)。

針對(duì)這一問題，譽(yù)洋定制開發(fā)了鑄件智能缺陷檢測(cè)系統(tǒng)，并取得了顯著的成果。該系統(tǒng)能夠快速對(duì)產(chǎn)品各類圖像缺陷進(jìn)行學(xué)習(xí)訓(xùn)練，從而做到高精度識(shí)別判斷，而且KINEYE?3D視覺系統(tǒng)反應(yīng)速度達(dá)到驚人的0.3秒，可完全實(shí)現(xiàn)在線應(yīng)用，大幅度提升生產(chǎn)效率。相較傳統(tǒng)視覺技術(shù)對(duì)復(fù)雜產(chǎn)品缺陷識(shí)別能力的不足，譽(yù)洋3D機(jī)器視覺系統(tǒng)準(zhǔn)確率將隨著數(shù)據(jù)量的提升而持續(xù)優(yōu)化，能夠?qū)崿F(xiàn)生產(chǎn)質(zhì)量數(shù)據(jù)的全面掌控，并為流程優(yōu)化和工藝再造提供關(guān)鍵數(shù)據(jù)支持。在未來，3D視覺質(zhì)檢解決方案將全面賦能工業(yè)。